プレス用語集

あ行

相見積り

複数の会社に同じ条件で見積りを依頼し、価格や対応範囲を比較することです。金型では、トライ条件、修正範囲、検査条件、図面データの扱いまでそろえないと正しく比較できません。

圧入

部品同士にわずかな寸法差を設け、力を加えてはめ込む固定方法です。金型ではパンチやピンの保持に使われ、締め代や母材の強度が不適切だと、割れや緩みの原因になります。

アンコイラ

コイル材を保持し、加工速度に合わせて材料を巻きほぐす周辺装置です。材料ループと送り装置の動きを合わせ、材料を安定して供給します。

異方性

材料の強さや伸びやすさが、圧延方向などの向きによって異なる性質です。深絞りでは成形品の縁に耳が生じる原因になるため、材料方向やブランク形状の検討が必要です。

インロー

凹部と凸部をはめ合わせ、部品同士の位置を正確に決める構造です。ボルトだけに位置決めを任せず、分解・再組立後の再現性を高めたい箇所で使われます。

エンボス加工

板材を局部的に押し出し、文字、模様、突起、くぼみなどの凹凸を付ける加工です。意匠だけでなく、部品の剛性向上や位置決めにも利用されます。

送りピッチ

順送加工で材料を1ストロークごとに送る距離です。ピッチと送り精度は工程間の位置関係や製品精度に影響します。

か行

ガイドポスト・ガイドブッシュ

上型と下型を正しい位置関係のまま開閉させる案内部品です。摩耗やがたが増えるとパンチとダイの位置ずれにつながるため、給油と定期点検が重要です。

かえり（返り）

せん断加工後の切断面に残る鋭い突起で、一般にバリとも呼ばれます。クリアランス、刃先摩耗、材料特性などで大きさが変わり、後工程や安全性に影響します。

加工硬化

金属が塑性変形を受けることで、変形前より硬くなり強度が上がる現象です。加工を重ねると伸びにくくなり、曲げ割れや成形荷重の増加につながる場合があります。

下死点

プレス機のスライドが最も下がった位置です。曲げ角度や製品高さに直結するため、ダイハイトやスライド調整量と合わせて管理します。

かじり

材料と金型が強くこすれ、表面が付着したり引っかき傷が生じたりする現象です。潤滑不足、面圧、表面粗さ、金型材質などを見直して対策します。

カス上がり

穴抜き後の抜きかすがダイ穴から持ち上がり、材料面や金型内へ戻る不具合です。打痕、二枚打ち、金型破損の原因になるため、吸着や排出状態を確認します。

型構造

プレス金型の工程構成や作動方式を示す考え方です。代表例には単発型、順送型、トランスファー型があり、型構造によって初期費用、加工速度、修正しやすさ、量産性が変わります。

型費

金型の設計・製作や初期調整にかかる費用を指す呼び方です。見積りでは、トライや修正、予備部品などが含まれる範囲と、追加費用の条件を確認します。

金型材

プレス金型のパンチやダイなどに使う材料です。合金工具鋼、粉末ハイス、超硬合金などから、加工材料、必要寿命、補修性、費用を踏まえて選びます。

金型修正

トライや量産中に見つかった寸法不良、バリ、しわ、割れなどを改善するために金型を調整する作業です。見積り時に修正範囲と費用負担を確認しておくことが重要です。

金型寿命

金型が要求品質を安定して満たせる使用期間や加工回数の目安です。材質、加工荷重、潤滑、保全状態で大きく変わるため、保証回数と消耗部品の扱いを見積り時に確認します。

金型図面・加工データ

金型の設計図や加工に使うデータです。金型メーカーのノウハウや知的財産に関わる場合があり、金型製作を依頼しても、必ず受け取れるとは限りません。

金型設計

製品形状、材質、数量、精度などに合わせて、金型構造や加工工程を決める作業です。設計内容は量産時の品質、歩留まり、修正回数に影響します。

金型部品

パンチ、ダイ、ガイド、ストリッパ、プレートなど、金型を構成する部品です。摩耗しやすい部品は予備部品や交換条件を決めておくと量産停止を抑えやすくなります。

金型メーカー

金型の設計、製作、修理、改造などを行う会社です。プレス金型では、単発型、順送型、トランスファー型など得意分野が会社ごとに異なります。

カム機構

プレス機の上下運動を、斜面などを使って横方向の動きに変える機構です。側面穴やアンダーカットの加工に使われ、戻り量や潤滑、摩耗の管理が必要です。

キャリア

順送加工で、各工程の製品部分を材料につないだまま次工程へ運ぶための帯状部分です。幅や配置は、送り精度、材料歩留まり、製品の変形しにくさに影響します。

クランクプレス

モーターの回転をクランク機構でスライドの上下運動に変える機械プレスです。量産性に優れますが、必要荷重が発生する位置と加工内容の組み合わせを確認する必要があります。

クリアランス

パンチとダイの刃先の間に設ける隙間です。材質や板厚に合わないと、バリ、ダレ、切断面、加工荷重、金型寿命に影響します。

グリッパフィーダ

材料をつかんで所定のピッチだけ金型へ送る装置です。送り長さ、材料厚さ、加工速度に合わせて方式と能力を選定します。

検査成績書

製品や金型トライ品を測定した結果をまとめた書類です。重要寸法、測定方法、判定基準を事前に決めておくと、品質確認が進めやすくなります。

検収

納品物が発注条件を満たしているか確認し、受け入れることです。金型では、トライ品、図面、検査資料、予備部品など、何をもって検収とするか事前に決めます。

コイニング

材料を金型間で強く圧縮し、表面形状や厚み、寸法を精密に転写・矯正する加工です。下死点付近で大きな荷重を使うため、プレス能力と金型強度の確認が欠かせません。

コイル材

帯状の金属材料をコイル状に巻いたものです。アンコイラ、レベラー、送り装置と組み合わせ、順送加工などの連続生産に用います。

公差

寸法の許容範囲です。公差が厳しいほど加工、検査、調整に時間がかかり、費用が上がる場合があります。

光線式安全装置

光軸の遮断を検知し、危険なスライド動作を停止または抑止する安全装置です。機械の仕様とリスク評価に基づく適切な設置・点検が必要です。

工程設計

製品を完成させるまでの加工内容と順序を決める作業です。抜き、曲げ、絞りなどの分け方によって、金型構造、品質、材料歩留まり、費用が変わります。

コンパウンド型（複合型）

1つの工程位置で、外形抜きと穴抜きなど複数の加工を同時に行う金型です。工程をまとめやすい一方、構造や刃先の配置が複雑になる場合があります。

さ行

サーボプレス

サーボモーターでスライドの動きや速度を制御するプレス機です。成形域を遅くする、途中で止めるなどの動作を設定でき、加工条件の最適化や品質安定に利用されます。

材料歩留まり

投入した材料のうち、製品として有効に使われた割合です。ストリップレイアウトやブランク配置を見直して歩留まりを上げると、材料費の削減につながります。

シェービング

一度せん断した輪郭を少量だけ削ぎ取り、切断面や寸法精度を整える仕上げ加工です。取り代やクリアランスが適切でないと、欠けや二次バリが生じます。

しごき加工

成形品を狭い隙間に通し、側壁の厚さを薄く均一に整える加工です。飲料缶のような深い容器で使われ、潤滑と温度、金型表面の状態が品質に影響します。

試作型

試作や評価に使う金型です。一般に、簡易的な構造にすることで金型費を抑えますが、量産で求められる耐久性や生産効率までは考慮しない場合があります。量産へ移行する予定がある場合は、試作で確認する内容と、量産型の設計へ引き継ぐ情報を決めます。

絞り加工

板材をパンチでダイ内へ引き込み、底のある容器状の形へ成形する加工です。しわ押さえ力、潤滑、金型のR形状などが、しわや割れの発生に影響します。

重要管理寸法

機能や組付けに大きく影響するため、特に管理したい寸法です。見積り依頼時に明示すると、検査方法や金型調整の前提を合わせやすくなります。

順送型

帯状の材料を一定量ずつ送り、1つの金型内に並べた複数の工程で連続加工する金型です。プレス機が1回動くごとに各工程が同時に進むため、生産数量が多い製品に向きます。一方、単発型より金型構造が複雑になり、材料送りや保全も含めた検討が必要です。

上死点

プレス機のスライドが最も上がった位置です。材料送りや製品取り出しに必要な空間・時間を確保できるかを判断する基準になります。

ショット数

プレスを作動させて加工した回数を表す管理単位です。金型寿命や保全時期の目安に使いますが、1ショット当たりの取り数も合わせて確認します。

しわ

絞り加工などで材料が余り、製品表面に波状の変形が残る不具合です。しわ押さえ力、材料流入、金型形状、潤滑を確認します。

しわ押さえ

絞り加工で材料の流れ込みを適度に抑え、フランジ部のしわを防ぐ機能または部品です。押さえる力が強すぎると割れ、弱すぎるとしわが生じやすくなります。

スクラップ

プレス加工後に製品として使われず残る端材や抜きかすです。形状や排出方法は、材料歩留まりだけでなく、金型内の詰まりや安全性にも影響します。

スクラップコンベヤ

加工で発生した抜きかすや端材をプレス機の外へ搬送する周辺装置です。詰まりや滞留を防ぎ、連続加工を安定させます。

ストリッパ

加工後にパンチへ食い付いた材料をはがすための金型部品です。構造によっては材料押さえやパンチ先端の案内も担い、固定式と可動式があります。

ストリップレイアウト

順送型で、帯材上に各加工工程と製品の位置を配置した計画図です。送りピッチ、キャリア、スクラップ幅を決め、金型サイズや材料歩留まりを検討します。

スプリングバック

曲げ加工後に荷重を除くと、材料の弾性によって曲げ角度が少し戻る現象です。材質、板厚、曲げ半径などを考慮して金型角度や加工条件を補正します。

スラグ

穴抜きなどで分離され、ダイ穴側へ落とす小さな抜きかすです。金型上へ戻るスラグ上がりが起きると、製品傷や金型破損の原因になります。

寸法不良

製品寸法が公差から外れている状態です。金型修正、材料条件、プレス条件、測定方法などを確認しながら原因を特定します。

成形荷重

材料を所定の形に変形させるために必要な力です。材質、板厚、加工長さ、加工方法から見積もり、プレス機と金型の能力に余裕があるか確認します。

精密部品

一般公差より厳しい寸法精度、形状精度、外観などが求められる部品の総称です。必要な精度は製品ごとに異なるため、図面の公差、測定方法、量産時の管理方法を具体的に確認します。

せん断加工

パンチとダイで材料にずれ方向の力を与え、切り離す加工の総称です。外形抜き、穴抜き、切欠き、分断などが含まれます。

せん断面

抜き加工の切断面にできる比較的滑らかで光沢のある部分です。破断面やだれ、バリと合わせて切断面の状態を評価します。

た行

ダイクッション

プレス機のベッド側から制御された力を加え、しわ押さえや製品の押上げに使う装置です。絞り品質に関わるため、必要な力とストロークを確認します。

ダイセット

上型・下型の基礎となるプレートと、ガイドポストなどを組み合わせた金型の土台です。パンチとダイの位置関係を保ち、プレス機への取り付けをしやすくします。

ダイハイト

金型を閉じた状態の高さ、またはプレス機で金型を取り付けられる高さ条件を示す用語です。定義の基準面が異なる場合があるため、設備仕様と図面で確認します。

ダイリフター

ボルスター上で金型を持ち上げ、ローラやボールで移動しやすくする金型交換装置です。重量金型の搬入・搬出と段取り時間の短縮に使われます。

打痕

材料や製品の表面に局部的なへこみや傷が付く外観不良です。異物、抜きかす、搬送時の接触、金型表面の傷などを確認します。

ダレ

せん断加工の初期に材料が刃先へ引き込まれ、切断面の入口側に生じる丸みです。製品の機能面に影響する場合は、抜き方向や後加工も含めて管理します。

単発型

1つの金型で、抜きや曲げなど1つの工程を行う方式です。複数の工程が必要な場合は、工程ごとに金型を替え、材料や加工途中の製品を移します。試作や小ロットにも使われますが、工程数が増えると金型の交換や製品の移動に手間がかかります。

トライ

完成した金型をプレス機に取り付け、実際に試し打ちして寸法や品質を確認する作業です。トライ回数や修正範囲は見積りで確認したい項目です。

トランスファー型

各工程で加工した製品を、搬送装置で次の工程へ移しながら連続加工する方式です。材料から切り離した状態で搬送できるため、深絞り品や比較的大きな製品にも使われます。金型だけでなく、搬送装置とプレス機の適合も確認が必要です。

トリミング

絞りや成形後の製品から、不要な縁や余肉を切り落として最終輪郭を整える加工です。成形品の位置決めと切断面の品質が重要になります。

な行

逃げ

金型部品や製品が不要に接触しないよう、意図的に設ける空間や削り込みです。逃げ不足は干渉やかじり、過大な逃げは剛性低下や変形の原因になります。

抜き加工

金属板を所定の形状に切り抜く加工です。クリアランスや刃先の状態によって、バリ、だれ、寸法精度が変わります。

ノックアウト

ダイや金型内部に残った製品・材料を押し出して排出する機構または部品です。排出量やタイミングが合わないと、製品変形や取り出し不良につながります。

ノックピン

プレートや部品を正確に位置決めする円筒状のピンです。ボルトは主に締結を担い、ノックピンが分解・再組立時の位置再現性を確保します。

ノッチング

材料や中間成形品の外周から一部を切り欠くせん断加工です。順送工程で次の曲げや成形に必要な形状を準備するためにも使われます。

は行

ハイテン材

高張力鋼板のことです。強度が高い一方で加工が難しく、割れ、しわ、スプリングバックなどを考慮した金型設計が必要です。

パイロットピン

順送型で、前工程で開けた穴に入り、材料の送り位置を補正するピンです。送り装置だけでは残る微小なずれを整え、工程間の位置精度を高めます。

破断面

せん断加工で材料の亀裂が進み、分離したことでできる比較的粗い面です。ダレ、せん断面、バリと合わせて切断面の状態を評価します。

バックプレート

パンチなどが受ける荷重を支え、保持プレートへの沈み込みを防ぐ当て板です。局部的な面圧が高い場合は、硬さや厚さの選定が重要です。

パッド

成形中に材料や製品を押さえ、位置保持や取り出しを補助する金型部品です。用途によって、しわ押さえ、ノックアウト、成形力の付与など役割が異なります。

バリ

抜き加工や切断加工の端部に出る小さな突起です。バリの許容範囲や除去方法は、品質と費用に関わります。

板厚

加工する金属板の厚みです。板厚は必要なプレス機トン数、金型強度、加工可否、費用に影響します。

パンチ欠け

パンチの刃先や角部が欠損した状態です。過大荷重、芯ずれ、クリアランス不良、材料の重なりなどを確認し、製品への破片混入にも注意します。

パンチ・ダイ

パンチは材料を押し込む側の部品、ダイは材料を受ける側の部品です。すき間や摩耗状態が製品品質に影響します。

パンチプレート

パンチを所定の位置と姿勢で保持するプレートです。保持方法や組立精度が不適切だと、パンチの傾き、折損、クリアランス不均一につながります。

ピアス加工（穴抜き）

板材や成形途中の部品に、パンチとダイで穴を開けるせん断加工です。通常は穴側が製品で、打ち抜かれたスラグはスクラップとして排出します。

表面処理

材料や製品、金型の表面に機能や外観を付与する処理です。製品側にはめっきや塗装、金型側には窒化処理やPVDコーティングなどがあり、対象と目的を区別して指定します。

深絞り

深さの大きい容器状部品を作る絞り加工です。形状や材料によっては、一度で成形せず再絞りなど複数工程に分け、割れやしわを防ぎます。

歩留まり

投入した材料や加工数に対して、良品として得られた量の割合です。材料利用率を指す場合と良品率を指す場合があるため、打ち合わせでは計算対象を明確にします。

ブランキング（外形抜き）

板材から必要な外形を打ち抜く加工で、抜き落とされた側を製品または次工程のブランクとして使います。穴抜きとは、どちら側を製品とするかが異なります。

ブランク

プレス成形へ投入する前に、必要な外形へ切り出した板状素材です。形状や寸法は、成形性、材料歩留まり、完成品の精度に影響します。

ブランクレイアウト（板取り）

板材やコイル材からブランクをどの向きと間隔で取るかを決める配置設計です。材料歩留まり、送り方向、成形性を合わせて検討します。

フランジ

製品の縁に設けるつば状の部分です。接合や補強に使われる一方、絞り加工中は材料が流れ込む領域となるため、しわや割れの管理が必要です。

プレス金型

金属板を抜く、曲げる、絞る、穴をあけるなどの加工に使う金型です。製品形状や数量、精度によって金型構造や費用が変わります。

プレス機械

スライドに取り付けた金型へ力を加え、せん断・曲げ・絞りなどを行う加工設備です。必要荷重だけでなく、ストローク、ダイハイト、作業エネルギーも確認します。

プレス機トン数

プレス機の最大加圧能力を示す呼び方です。加工可否はトン数だけでなく、能力が得られるスライド位置、ダイハイト、ボルスター寸法、ストローク数なども合わせて確認します。

プレス能力

プレス機が安全に行える加工の範囲を示す能力です。最大加圧力だけでなく、能力発生位置、仕事量、偏心荷重なども加工可否の判断に関わります。

保全

金型を安定して使い続けるための点検、清掃、給油、再研磨、部品交換、修理などです。ショット数と摩耗状態を記録し、故障前に手入れする予防保全が停止時間の短縮につながります。

ボルスター

プレス機のベッド上に設けられ、下型を取り付ける厚い台板です。金型サイズ、取付穴、T溝、許容荷重が設備との適合確認項目になります。

ま行

曲げ加工

金属板を曲げて角度や形状を作る加工です。加工後は弾性によって角度が戻るスプリングバックが生じるため、材質、板厚、曲げ半径を踏まえて金型形状と加工条件を調整します。

摩耗

繰り返し加工や摺動によって、金型表面や刃先が少しずつ失われる現象です。バリ増大や寸法変化の兆候を記録し、再研磨・交換時期を判断します。

ミスフィード

順送加工などで、材料が指定された位置や量まで正しく送られない状態です。そのまま加圧すると製品不良や金型破損につながるため、検出装置で停止させます。

や行

焼入れ

鋼を加熱後に急冷し、硬さや耐摩耗性を高める熱処理です。金型材では、焼戻しや仕上げ加工と組み合わせ、硬さと靭性のバランスを整えます。

焼付き

高い面圧や摩擦熱により、材料と金型の表面が局部的に凝着する現象です。潤滑、表面処理、金型材、加工速度などを見直して再発を防ぎます。

油圧プレス

油圧シリンダーでスライドを動かし、加圧するプレス機です。速度や圧力保持を調整しやすく、深絞りや大型成形などで用いられます。

予備部品・消耗部品

摩耗や破損に備えて準備する交換用部品です。パンチやダイなどの消耗部品を事前に決めておくと、量産中の停止時間を短くしやすくなります。

ら行

リストライク

一度成形した部品を別工程でもう一度押し、形状や寸法を整える加工です。スプリングバックの補正や、角部・面の精度向上に使われます。

リフター

材料やストリップをダイ面から持ち上げ、次工程へ送りやすくする金型部品です。ばね力や案内精度が不適切だと、材料送りが不安定になります。

量産型

同じ製品を継続して生産するための金型です。安定したプレス加工、耐久性、保全のしやすさなど、長期間使用するための構造や仕様を検討するため、一般に試作型より高価になります。

量産立ち上げ

金型完成後に量産条件を整え、安定して生産できる状態にする段階です。初回生産では寸法、外観、加工条件、検査方法を確認します。

レベラー

複数のロールへ材料を通し、コイル材の巻き癖や反りを矯正する装置です。材料を平らにしてから送ることで、送り精度や成形品質を安定させます。

ロールフィーダ

上下のロールで材料を挟み、設定した長さずつプレス機へ送る装置です。送りピッチの精度とプレス動作との同期が、順送加工の安定性を左右します。

わ行

ワーク

加工の対象となる材料や中間品、部品の総称です。金型の打ち合わせでは、素材の状態を指すのか成形途中品を指すのかを確認すると行き違いを防げます。

ワイヤーカット放電加工

細い金属ワイヤーと工作物の間で放電を起こし、導電性材料を輪郭に沿って切る加工です。焼入れ後のパンチやダイも高精度に加工しやすい方法です。

割れ

曲げや絞りで材料の変形限界を超え、亀裂や破断が生じる不具合です。材料特性、板厚、曲げ半径、潤滑、成形条件を確認します。

英数字

SPM（毎分ストローク数）

プレス機のスライドが1分間に何回往復するかを示す値です。実際の生産数は、送りや取り出し、設備停止なども含めて見積もります。

NDA

秘密保持契約のことです。図面、製品情報、加工データなどを外部へ共有する前に、情報の扱いを明確にするために結ぶ場合があります。

PVDコーティング

物理蒸着で金型表面に硬質な薄膜を形成する処理です。膜種と下地処理を使用条件に合わせ、摩耗やかじりの低減に用います。