プレス金型の製作依頼でよくある失敗例・依頼前に準備したい資料

1．見積もり内容の誤解

特に金型業界では、見積もりに含まれる項目が企業によって異なるため、依頼時には内訳を明確に確認することが重要です。例えば、あるメーカーでは設計費・トライ費・仕上げ加工費がすべて込みで提示される一方で、別のメーカーではそれらが別費用として後から請求されることもあります。

以下のような項目については、必ず事前に確認しましょう。

• 設計費（3Dモデリングや図面作成にかかる費用）
• トライ費（初回の試作・確認加工に関する費用）
• 金型修正費（試作後の調整・追加工にかかる費用）
• 検査費・検査成績書作成費（寸法測定・報告書の作成）
• 輸送費・梱包費（納品時の物流費用）

これらの条件が曖昧なまま発注してしまうと、「聞いていなかった追加費用」が後から発生し、当初想定していた予算を大きく超えてしまうケースもあります。

2．納期遅延による生産スケジュールの乱れ

プレス金型の納期が遅れると、その後の部品加工・組立・出荷といった全体の生産スケジュールに大きな影響が生じます。特に量産スケジュールと直結している試作金型では、納期遵守が極めて重要です。

よくある納期遅延の原因

• ヒアリング不足による仕様の不確定（材料や工程条件などの曖昧さ）
• 支給図面の不備や3Dデータの形式違い
• 設計変更が繰り返され、製作開始が遅延
• トライ後の不具合修正に時間を要する
• 工場の設備トラブルや担当者の過負荷

防止するための対策

• 初回打ち合わせで使用条件・優先度（納期or精度）を明確にする
• CAD・図面は、メーカー側と形式・図面の読み方の整合を取る
• 試作後の評価フロー（外観チェック／機能評価など）とフィードバック期限を事前に取り決めておく
• 製作途中の進捗報告を定期的に行ってもらう（週報・工程表など）

短納期対応を依頼する場合は、特に「トライは何日確保されているか」「追加工が発生した場合の対応体制」を明確にしておくことが大切です。

3．精度不足や仕上がりの不備

プレス金型における「品質」とは、主に以下のような要素を指します。

• 寸法精度（公差内での成形）
• バリ・カエリ・キズなどの外観
• 板材の変形や戻り
• 材料への加工負荷の最小化（スプリングバック対策）
• トライ品と量産品での安定再現性

しかし、以下のような理由で思うような品質が得られず、不具合が発生するケースがあります。

品質不良の典型例

• 金型設計時のバランス設計ミス（材料流れやパンチ圧分布の誤り）
• 成形シミュレーションを行わずに現物トライで微調整に依存
• 使用材質が予定より硬く、加工負荷で変形発生
• 順送型における送りトラブル（ピッチずれ／クラッシュ）
• 絞り型での割れ・シワなどの未対策

特に、高精度な製品や外観重視部品では、1／100mm単位のズレでもNGとなるため、金型側の設計精度・加工精度・試作対応力が不可欠です。

精度・品質を担保するための依頼ポイント

• 要求公差は明示（図面記載だけでなく、工程図や補足資料で伝達）
• 過去に発生した不良例がある場合は事前に共有
• 金型製作時に使用される加工機と段取り体制を確認
• トライ品に対するフィードバックサイクル（例：寸法測定→修正→再評価）を1〜2回分想定しておく

また、初回製作時は「どこまで仕上げるのか」（精度・外観レベル）を認識合わせしておくことで、「完成品と思っていたが、ラフ仕上げだった」というトラブルも避けられます。

技術資料：図面・データの整備レベルが精度に直結

2D図面（寸法・公差・板厚・穴位置などが明記されたもの）

• 用紙形式・バージョン・単位（mm／inch）の明示が必要

3D CADデータ（STEP、IGES、Parasolidなど）

• データ形式の指定がなければ、メーカー側で再変換が必要になり、時間ロスの原因に

図面の版数管理

• 「最新版かどうか」「変更履歴が共有されているか」を明確にする

図面に書かれていない「加工方向」や「見栄え面／非見栄え面」なども口頭共有だけで済まさず、補足資料として添付しておくと誤解を防げます。

成形条件と用途背景：金型設計の前提となる情報

• 成形方法（単発・順送・トランスファー・複合型など）
• プレス機の能力（加圧力・ストローク長・ボルスター寸法など）
• 使用材料の種類・板厚（例：SPCC 1.2mm）
• 端材処理の方式（スクラップカットの有無、排出方法など）
• 成形後の製品取り扱い（自動取り出し／手作業）

用途背景の一例

• 精度重視品か、量産効率重視品か
• 見た目部品か、組立内部品か
• 高張力鋼板・アルミ・SUSなど、材料の特性と成形の難易度

仕様が明確になっていないと、金型側で「過剰スペック」または「不足スペック」の設計となり、コスト・納期・品質のいずれかで不具合を生みます。

生産条件・品質要件：試作と量産を見据えた条件整理

• 年間予定数量（初回ロット数、1日の打数など）
• 必要な寸法公差（例：±0.05mm、穴径公差±0.02mm）
• 表面処理の有無（メッキ、塗装など）
• 製品検査方法（抜き取り／全数検査、測定項目など）
• バリ・傷・変形などのNG基準

成形後の搬送や組立工程がある場合

• 製品の排出方向、次工程への受け渡し方法（トレー搬送／自動ライン／ロボット取出し）

トライ品の評価基準を明確にしておくことで、金型完成時の「合格／不合格」の判断がスムーズになり、無用な手戻りを避けられます。

スケジュールと制約条件：納期調整の基礎情報

• 図面・仕様確定予定日
• トライ回数とその評価・修正スパン
• 納品希望時期（初回トライ希望日と最終納品希望日の両方）
• 特別な制約（工場引取、輸送条件、保管場所など）

例としては「3月1日までに初回トライ完了、3月末に量産立ち上げ希望」「2月中旬に上位工程が確定するため、それ以降に仕様最終化予定」といった具合です。

これらの情報があれば、金型メーカーは工程を組みやすくなり、トライ回数やフィードバックサイクルを前提とした納期調整が可能になります。