プレス金型の製作依頼で起こりやすい問題｜依頼前に準備したい資料

1. 見積り内容の誤解

金型の見積書では、設計・製作費に加え、トライ、測定、修正、再トライをどこまで含むか確認します。契約時の仕様を満たすための修正と、発注後の製品仕様変更による改造は、分けて条件をすり合わせましょう。

以下の項目について、金型を手配する前に確認しましょう。

• 設計・製作費（3Dモデリング、図面作成、材料、部品加工、組付け、仕上げ）
• トライ・測定・修正・再トライ（見積りに含む内容と回数、追加作業の扱い）
• 製品仕様変更による金型改造（追加費用になる条件と負担範囲）
• 検査・検査成績書作成（測定点数、測定方法、提出書類）
• 金型の輸送・梱包・保管・保全（発生時期と負担範囲）

追加作業が必要になった場合の見積りと承認の手順も、発注前に決めておきましょう。仕様変更の内容、改造する箇所、費用、納期への影響を記録して確認します。

2. 納期遅延による生産スケジュールの乱れ

初回トライの日と、評価・修正を終えて金型を納品する日は分けて確認します。量産開始や組立、出荷の予定がある場合は、その前にどの評価を終える必要があるか依頼先へ伝えましょう。

作業予定表で確認したい未確定事項

• 使用材料、板厚、加工条件を確定する時期
• 支給図面の版数と、受け渡すCADデータの形式
• 製作開始前に仕様変更を締め切る時期
• トライ品の評価、金型修正、再トライの予定
• 作業予定を変更する場合の連絡先と調整方法

納期と評価手順のすり合わせ

• 初回の打ち合わせで、必要な品質基準と納品希望日を伝える
• CAD・図面は、メーカー側と形式・図面の読み方の整合を取る
• 試作後の評価フロー（外観チェック／機能評価など）とフィードバック期限を事前に取り決めておく
• 製作途中の進捗報告を定期的に行ってもらう（週報・作業予定表など）

短納期の相談では、トライ品を誰がいつ評価し、結果をいつ依頼先へ返すか確認します。修正が必要になった場合の作業予定の変更についても、連絡と判断の手順を決めておきましょう。

3. 精度不足や仕上がりの不備

トライ品の確認項目は、製品図面と実際の使い方に合わせて決めます。寸法に加えて、外観や組立への適合も依頼先と確認しましょう。

• 寸法精度（公差内での成形）
• バリ・カエリ・キズなどの外観
• 形状の変形、組立時の干渉や隙間
• 曲げ角度や平面部の反りなど、図面で指定された形状
• 量産時に確認する検査項目と検査頻度

不適合が見つかったら、発生箇所と測定結果を記録します。原因を決めつけず、使用材料、加工条件、金型の状態を依頼先と確認しましょう。

不適合の確認記録に残す内容

• 製品図面の版数、対象寸法、その寸法に指定された公差
• 測定箇所、測定方法、測定結果と合否
• トライに使った材料の種類、板厚、加工条件
• バリ、傷、割れ、シワなどの発生箇所を示す写真
• 金型修正の内容と、再トライ後の測定・外観評価の結果

寸法の合否は、図面の要求寸法と公差から許容範囲を求め、測定値がその範囲に入っているかで判断します。外観は、許容するバリや傷の範囲を図面、写真、限度見本などで具体的に共有しましょう。

トライ品の合格基準と修正範囲

• 要求公差は明示（図面記載だけでなく、工程図や補足資料で伝達）
• 過去に発生した不良例がある場合は事前に共有
• 金型製作時に使用される加工機と段取り体制を確認
• トライ品の測定、金型修正、再評価の内容と、見積りに含む範囲を確認する

たとえば穴位置が図面の許容範囲から外れていた場合は、対象寸法と測定結果を同じ記録に残し、修正後にその寸法を測り直します。この記録方法は依頼時の提案であり、特定の製品に共通する公差や実測値を示すものではありません。

技術資料：図面・CADデータで伝える仕様

2D図面（寸法・公差・板厚・穴位置などが明記されたもの）

• 図面の版数、単位、寸法、公差、板厚を確認する

3D CADデータ（指定された中間ファイル形式など）

• 依頼先が受け取れるデータ形式を確認する

図面の版数管理

• 「最新版かどうか」「変更履歴が共有されているか」を明確にする

図面に書かれていない「加工方向」や「見栄え面／非見栄え面」なども口頭共有だけで済まさず、補足資料として添付しておくと誤解を防げます。

成形条件と用途背景：金型設計の前提となる情報

• 成形方法（単発・順送・トランスファー・複合型など）
• 使用するプレス機の型式と仕様（加圧能力、ストローク長、ボルスター寸法など）
• 使用材料の種類・規格、板厚とその許容範囲
• 端材処理の方式（端材を切断するかどうか、排出方法など）
• 成形後の製品取り扱い（自動取り出し／手作業）

用途背景の一例

• 組立や機能に関わる寸法と、生産数量・加工条件
• 見た目部品か、組立内部品か
• 使用する材料の規格と、依頼先に確認したい成形上の注意点

未確定の仕様は、決まっていない項目と確定予定日を明記します。製品の使い方や組立先との接触面も、図面の補足資料として伝えましょう。

生産条件・品質要件：試作と量産を見据えた条件整理

• 年間生産数量、初回発注数量、継続発注の数量と頻度
• 製品図面に指定された寸法公差と、特に管理が必要な箇所
• 表面処理の有無（めっき、塗装など）
• 製品検査方法（抜き取り／全数検査、測定項目など）
• バリ・傷・変形などの合否基準

成形後の搬送や組立工程がある場合

• 製品の排出方向、次工程への受け渡し方法（トレー搬送／自動ライン／ロボット取出し）

評価に使う図面の版数と合格基準を依頼先と共有し、誰が結果を承認するか決めておきましょう。表面処理や組立後にも評価する場合は、その対象と実施時期を伝えます。

スケジュールと制約条件：納期調整の基礎情報

• 図面・仕様確定予定日
• トライ回数とその評価・修正スパン
• 納品希望時期（初回トライ希望日と最終納品希望日の両方）
• 特別な制約（工場引取、輸送条件、保管場所など）

作業予定表には、仕様確定、初回トライ、依頼者の評価、修正、再トライ、最終納品、量産開始の予定を記入します。依頼先に渡す予定日は、実際の生産計画から確認してください。

各作業の担当者と、評価結果を返す期限も併せて記録します。予定変更が必要になったときは、後続の予定と納品日の変更を依頼先とすり合わせましょう。