プレス加工のバリ・割れ・寸法不良｜原因を特定する方法

不良品では、図面で要求された寸法と、外観の合格基準から外れている箇所を確かめます。写真には不良箇所の全体と拡大した状態を残し、図面上の位置も示してください。

バリの高さや傷の許容範囲は、製品の図面や検査基準で確認します。材料や金型の条件を示さずに、全製品へ共通の許容値を設定することはできません。

バリは刃先とクリアランスを確認する

クリアランスは、抜き加工を行うパンチとダイの隙間です。刃先の摩耗や、材料に対して適切でない隙間は、バリが増える原因になります。

クリアランスが大きすぎる場合と小さすぎる場合では、切断面の状態が異なります。小さすぎる場合は二次せん断面やヒゲ状のバリが生じることがあります。

切り口を拡大して観察し、金型の刃先の摩耗と、材質・板厚に対するクリアランスを確認します。摩耗した刃先の研磨や、隙間の修正を検討してください。

割れは材料の伸びと金型形状を確認する

絞り加工では、材料に加わる引張りによって割れが生じます。曲げ加工では、曲げ半径や材料の圧延方向も割れの確認項目です。

割れた箇所を図面上で示し、材質、板厚、材料の伸び、曲げ半径、加工油の供給状態を確認します。絞り品では、しわ押さえによる拘束と、ダイの角部の丸みも調べます。

しわ押さえの調整では割れの有無も確かめる

絞り加工のフランジ部に圧縮力が加わると、しわが生じることがあります。しわ押さえで材料の流入を調整しますが、拘束を強くしすぎると材料が流れにくくなり、割れへの注意が必要です。

しわ押さえや潤滑の条件を調整した製品は、しわの改善と、割れや板厚の減少を確認します。製品形状と材料に応じて、押さえや金型形状を検討してください。

曲げ角度と穴位置では調べる箇所が異なる

スプリングバックは、成形後に荷重を除くと、材料の弾性によって形状が戻る現象です。曲げ角度が図面の値から外れる場合は、金型から取り出した後の角度と、曲げ条件を確認します。

順送加工で穴位置がずれる場合は、送り装置の送り量と、金型内の位置決めを確認します。材料が金型内でどの位置に止まっているかを調べ、加工する位置を図面の寸法と対応させます。

測定では、図面の基準面・基準穴から、指定された箇所までの寸法を確認します。曲げ角度と穴位置は、それぞれの公差に沿って判定してください。

打痕が出た場合は抜きかすの付着を調べる

カス上がりは、抜き加工で生じたかすがパンチに付着して上がる現象です。残ったかすが製品に打痕や傷を付け、金型を損傷することがあります。

打痕の位置、抜きかすの排出、金型面への付着を確認します。搬送中に傷が付く場合は、材料が接触するガイドや搬送箇所も調べてください。

対策した製品は、図面の寸法公差と外観基準に沿って検査します。刃先を研磨した場合はバリと切り口、しわ押さえを調整した場合はしわと割れ、曲げ条件を変えた場合は曲げ角度を確認してください。

変更した金型部品、送り量、潤滑、押さえ条件と、検査した製品の結果を残します。材料ロットや板厚が変わっている場合は、その変更も記録してください。

検査結果をもとに、金型の研磨・交換時期、加工条件、検査する箇所を作業標準へ反映します。バリ、割れ、寸法不良の詳しい対策は、それぞれの関連記事で説明しています。