プレス加工のバリ・割れ・寸法不良｜原因を特定する方法

更新日 2026年8月8日

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プレス加工のバリ・割れ・寸法不良原因を特定する方法

プレス加工の不良には、バリや割れ、しわ、寸法不良などがあります。原因を特定するには、不良が発生した位置や状況を記録し、材料、金型、設備、加工条件、検査方法を良品時の状態と比較します。

この記事で分かること

プレス加工の不良には、次のようなものがあります。

バリ不良でも、クリアランス、刃先の摩耗、材料の硬さ、材料送りのずれ、スクラップ詰まりなど、複数の原因が考えられます。

原因を特定するためには、不良箇所の写真、発生位置、不良が発生した状況、材料ロット、発生数量、検査方法を記録します。記録を取ることで、金型、加工条件、材料、設備、検査方法のどこに変化があったのかを確認しやすくなります。

不良内容	起きやすい場面	特に注意する内容
バリ・カエリ	せん断、穴あけ、トリミング	発生位置、刃先摩耗、クリアランス、板厚、材料ロット、かす詰まり
割れ・クラック	曲げ、絞り、フランジ	曲げR、材料方向、伸び、板厚、加工油、加工速度、成形限界
しわ	絞り、フランジ成形	しわ押さえ、材料流入、ブランク形状、加工油、クッション圧
かじり・キズ	絞り、曲げ、搬送	異物、加工油、表面処理、金型面、スクラップ付着、搬送経路
寸法不良・穴ズレ	順送、曲げ、複合加工	位置決め、送りピッチ、スプリングバック、金型の剛性、測定方法

不良の原因を調べるときは、材料、金型、設備、加工条件、検査記録を確認します。良品時から変わった項目を比較すると、原因の候補を絞り込みやすくなります。

確認する観点	確認内容
材料	材質、板厚、硬さ、表面状態、ロットによる違い、保管状態
金型	クリアランス、刃先の摩耗、R形状、ガイド、表面処理、かす排出
設備	プレス機の精度、送り装置、クッション、金型の取付け、搬送
加工条件	速度、荷重、加工油、工程順、段取り、作業標準
検査	測定治具、判定基準、OK・NGの写真、記録内容、変更履歴

バリが発生した場合は、刃先の摩耗やクリアランスの変化を確認します。材料ロット、板厚、材料送りのずれ、かす詰まり、加工油の供給状態、測定位置も確認し、バリが増えたときの加工条件と発生範囲を記録します。

割れが発生した場合は、材料の伸び、曲げR、絞り深さ、材料方向、加工油、加工速度を確認します。材料や板厚の変更、曲げ方向、割れ位置、加工開始時から発生したのか連続加工の途中から発生したのかを記録すると、原因の候補を絞り込みやすくなります。

寸法不良が発生した場合は、測定治具、測定姿勢、測定位置、サンプルの取り方を確認します。曲げ品ではスプリングバック、順送品では送りピッチや位置決め、複合加工では工程順による違いを確認します。

プレス加工でバリ、割れ、しわ、寸法不良が発生したときは、発生位置、頻度、材料ロット、不良が発生した状況を記録します。そのうえで、材料、金型、設備、加工条件、検査方法を良品時の状態と比較すると、原因を特定しやすくなります。

対策後は、金型の補修内容、材料ロット、設備条件、検査結果を履歴として残し、標準条件と異常時の処置へ反映します。製造、品質管理、金型保全などの関係部署と加工会社が、不良の名称と合格基準を同じ定義で共有すると、再発時にも同じ基準で確認できます。

図面や仕様、希望条件をもとに、候補企業探しや見積り相談を進められます。

プレス加工のバリは金型の摩耗が原因ですか？

金型の摩耗は代表的な原因ですが、材料、板厚、クリアランス、材料送りのずれ、かす詰まり、測定位置も確認が必要です。不良が発生した位置や状況を記録してから原因を判断します。

割れが出た場合、何を確認すべきですか？

材料ロット、板厚、材料方向、曲げR、割れ位置、加工条件の変更、初回から発生したか連続加工の途中から発生したかを記録します。写真と図面上の位置を対応させると、材料、金型、加工条件のどこから確認するか整理できます。